Questões sobre Geral

Uma forma de classificar os controladores automáticos é pela ação de controle executada pelo mesmos, representada por um diagrama de blocos. O diagrama de blocos mostrado na figura acima representa um controlador com ação de controle em que a relação entre a saída do controlador, m(t), e o sinal erro atuante, e(t), é dada por

Nesse caso, esse controlador pode ser classificado como sendo do tipo

• A. proporcional.
• B. liga-desliga.
• C. integral.
• D.

  proporcional-mais-integral.

• E.

  proporcional-mais-derivativo.

Considerando-se os valores máximos e mínimos das amostras das peças de cada lote, indicado na questão de n° 28, e o projeto destas peças indica que a dimensão máxima de aceitação é de 25,077 mm, com uma tolerância de 0,040 mm, a menor dimensão de aceitação é de:

• A.

  25,037mm

• B.

  25,025mm

• C.

  25,030 mm

• D.

  25,032 mm

Em uma instalação que utiliza a técnica de análise do modo e efeito de falha — FMEA (failure mode & effect analysis) —, o grupo responsável pela manutenção procura estabelecer as prioridades para ação de manutenção dos equipamentos sob sua responsabilidade. Foi observado que uma falha no equipamento I implica parada total do processo de produção e, por isso, foi atribuída a nota 10 para gravidade da falha, indicando gravidade máxima de falha. Entretanto, essa falha ocorre com uma freqüência extremanente baixa, sendo atribuída, por essa razão, nota 1 para a freqüência de falha. Por outro lado, o equipamento II apresenta falhas por desgaste prematuro que, embora ocorram com uma freqüência tida como alta, não representam grande preocupação, porque podem ser detectadas com antecedência, antes de afetarem o processo. Nesse caso, o grupo atribuiu nota 6 tanto para a gravidade da falha quanto para a freqüência de falha. Ao fazer a análise dessa situação usando o número de prioridade do risco (NPR), é correto concluir que o NPR do equipamento I é

• A.

  maior que o do equipamento II, portanto o equipamento I deve ter prioridade de manutenção sobre o equipamento II.

• B.

  menor que o do equipamento II, portanto o equipamento I deve ter prioridade de manutenção sobre o equipamento II.

• C.

  maior que o do equipamento II, portanto o equipamento II deve ter prioridade de manutenção sobre o equipamento I.

• D.

  menor que o do equipamento II, portanto o equipamento II deve ter prioridade de manutenção sobre o equipamento I.

• E.

  igual ao do equipamento II, portanto os dois equipamentos devem ter igual prioridade de manutenção.

Os Manuais da Qualidade têm de seguir as recomendações de normas específicas. No Brasil, essas normas são a da ABNT série 9.000. A nomenclatura série 9.000 significa que, além da própria norma NBR 9.000, outras normas estão também incluídas neste contexto, que são:

• A.

  NBR 14.000, 14.001, 14.002 e 14.003

• B.

  NBR 9.001, 9.002, 9.003 e 9.004

• C.

  SAE 9.001, 9.002 e 9.003.

• D.

  ASTM 9.000, 9.001, 9.002 e 9.003.

Há uma variedade muito grande de denominações para classificar as ações de manutenção. De um modo geral, entretanto, as ações de manutenção podem ser incluídas em três grandes categorias: manutenção corretiva, manutenção preventiva e manutenção preditiva, a partir das quais se desenvolvem várias abordagens do problema, tais como manutenção produtiva total (TPM), manutenção centrada na confiabilidade (RCM), manutenção baseada na confiabilidade (RBM) e outras. Nesse contexto, as operações que se caracterizam como ações de manutenção preditiva incluem a

I troca de lâmpada queimada indicadora de circuito ativado.

II troca de filtros de um sistema hidráulico de atuação.

III parada programada para substituição de uma bomba que deva ser retirada de serviço para revisão em bancada.

IV inspeção por ultra-som para a detecção de trincas na parede de um vaso de pressão.

V monitoração da temperatura dos mancais de uma máquina rotativa usando termopares.

A quantidade de itens certos é igual a

• A. 1
• B. 2
• C. 3
• D. 4
• E. 5

O Prof. Falconi, em seu livro sobre os princípios da qualidade total, cita uma ferramenta muito simples e muito poderosa para o gerente, pois o ajuda a classificar e a priorizar os seus problemas. Assinale essa ferramenta.

• A.

  diagrama de Pareto

• B.

  análise de Ishikawa

• C.

  listagem de problemas repetitivos de Lacan

• D.

  tabela de prioridades de Deming

São componentes do sistema de arrefecimento:

• A.

  bomba, ventoinha e injetor;

• B.

  manômetro, termômetro e tacógrafo;

• C.

  ventoinha, termostato e radiador;

• D.

  termômetro, borboleta, e filtro;

• E.

  tacógrafo, radiador e manômetro.

De acordo com os princípios da Qualidade Total, o estabelecimento de um sistema de normas e de seu aperfeiçoamento contínuo pela análise e solução de problemas é denominado de:

• A.

  coleta e listagem de problemas

• B.

  gestão das falhas aleatórias

• C.

  gerenciamento de processos repetitivos

• D.

  sistema de análise de defeitos repetitivos

É uma alternativa de redução do volume da câmara de combustão:

• A.

  retificar o eixo de comando de válvulas;

• B.

  duplicar a junta do cabeçote;

• C.

  trocar as válvulas;

• D.

  aplainar o cabeçote;

• E.

  trocar os anéis do pistão.

Analisando-se o gráfico da distribuição normal, abaixo indicado, cujas curvas representam os valores das amostras retiradas dos lotes de fabricação X, Y, W e Z, a curva que representa o menor valor de desvio médio quadrático é:

• A.

  Z

• B.

  X

• C.

  Y

• D.

  W